首钢长钢铁成本等多项指标行业排名前列

今年以来，面对复杂的市场形势，首钢长钢坚定目标任务，紧紧扭住成本这个牛鼻子，眼睛向内，不断向自身开刀，牢固树立起交账意识和决战决胜的信心，深入推进对标挖潜降本增效工作。1—8月份，实现降成本1.89亿元，焦炭成本、铁成本等多项指标在行业领先，创效明显。

精准对标，焦炭成本行业排名第二。通过与对标单位对标，长钢焦化厂引入了性价比高的瘦焦煤，用其取代贫瘦煤，稳定了入炉煤G值，促进焦炭强度的稳定；为避免该煤种硫分升高影响焦炭质量，同时配套引入了中硫主焦煤。主动与采购配合，积极调研、考察新煤种，发挥小焦炉的实验指导作用，引进灰分较低的华龙气煤，以此取代部分灰分较高的气煤，确保焦炭硫分的稳定。1—8月份，煤结构共调整25次，有效保证了焦炭强度稳定，煤成本得到有效管控。其次，加强设备维护、点检、改造，煤气含硫化氢指标下降到50毫克/立方米以下，焦炉煤气回收指标逐步提升，为冶金焦成本的稳定提供强有力支撑。严格控制备材、加强对各作业区管理，下发备材管理考核制度，对每个区域制定吨焦指标，月度进行考核，大力降低备材成本。截至7月份，冶金焦成本比对标单位降低12.55元/吨，比上年同期降低1.71元/吨，行业排名第二。

持续对标，铁成本行业排名第四。炼铁厂优化烧结配矿，降低原料成本，选配矿坚持以保高炉稳定顺行为核心，加大外矿避峰采购力度，提高市场低位时段采购比例；固废配加结合烧结烟气超低排放需求，降低微量元素富集，增加压滤泥消耗量，多方位降低原料成本。提高高炉负荷，降低高炉燃料比。做实铁焦一体化，成立原燃料管控小组，加强焦炭实物质量监控，及时合理调整高炉操作，最大程度减少燃料损失，提高高炉负荷。同时，加强皮带运行管理，及时清理皮带上的粘料，减少粘料对皮带的磨损。严格执行各区域设备润滑标准，加大修旧利废，降低备材费用。截至今年7月，生铁成本行业累计排名第四，较对标单位低71.22元/吨。

深入对标，低合金坯制造成本行业排名第八。炼钢厂深入开展课题攻关，持续开展对标挖潜。通过与历史最好水平比、与历史同期比，合理设定攻关目标值，制定课题攻关实施方案，结合小指标竞赛等载体，持续创优指标。关键指标实施挂图督战，创新考核激励机制。对“一罐到底”综合比率、一倒命中率等16项关键指标纳入挂牌督战范畴。挂牌督战事项完成情况纳入当月绩效考核与绩效工资挂钩。严格执行“列车时刻表”生产组织模式，强化生产组织的全要素管控。以各环节生产组织的准点率提升生产组织效率，强化生产组织各环节的高效衔接，形成协同联动、无缝对接、互为支撑的“一盘棋”有机整体。同时，坚持推进技术革新，新工艺带动指标新提升。今年，1—8月份，转炉出钢温度创历史新低，电耗同比减少4.52千瓦·时/吨，氮气消耗同比降低4.5立方米/吨，转炉煤气同比增加4.69立方米/吨，低合金坯制造成本行业排名第八。

全方位对标，挖潜创效明显。轧钢厂找差距对标，重点在成材率提升方面，通过与行业先进对标，汲取同行业先进经验，找出自身存在的问题，在负公差控制、钢坯重量稳定率、轧制过程中的切损、加热烧损等方面实现提升，有效管控指标运行状况和生产过程细节。从源头提指标，重点关注钢材定重精准控制，一方面按全倍尺标注重新优化各规格坯料定重，并根据生产实际，进行纠偏调整，确保坯材转化实现“颗粒归仓”；另一方面积极与上道工序沟通，对生产规格的钢坯定重出现预警后，及时协调，实现钢坯定重精准控制，为提升轧钢厂成材率打下基础。优化工艺破瓶颈，通过合理控制调整空煤比，提高钢坯热装率，进一步降低氧化烧损；以优化倍尺为基础，重新核定过程剪切长度标准，降低切损，提升实际成材率；开展提升轧机装配质量攻关，严禁出现轧机窜辊、烧轴承等质量问题，确保工艺稳顺。1—8月份，轧钢综合成材率达100.12%，机时产量达到128.12小时/吨，圆满实现降本增效任务。（来源：首钢）