湘钢板材厂智慧中心大显身手

在湘钢板材厂智慧中心，技术人员通过智慧系统对现场生产情况进行远程监控。

一间980平方米的房间，三面都是显示屏，十几名工作人员坐在电脑前，密切监视着屏幕，屏幕里是各种实时生产数据和现场画面。这是记者10月9日在湘钢板材厂智慧中心见到的场景。

“4月份我们启动了智慧中心一期建设，并于7月启动试运行，目前实现了连铸、板加、轧钢、精整等多个生产流程的智能化、可视化。”该板材厂生产管理室综合主管白星介绍，在这之前，连铸、板加、轧钢、精整等这些生产环节智能化程度不算高，大多是“各干各的”，相互间的信息共享较为滞后。但它们之间的配合程度，又直接影响了生产效益。怎么办？湘钢决定，为传统工业插上“智慧的翅膀”，通过自动化、智能化的技术手段，让板材生产各个环节的技术人员对上下游工序的进展情况了如指掌，并对生产进度进行科学合理调整。

为此，湘钢板材厂一边建设智慧中心，一边对传统工序进行自动化改造。以连铸工序为例，该工序一直以来都是采用人工加渣，不仅危险系数高，而且参数控制也无法做到特别精准。经过自动化升级改造后，该工序现在使用机械臂自动加渣，相关画面和数据实时传送至智慧中心的系统里，技术人员坐在智慧中心就能即时控制和掌握。在传统工艺流程实现自动化升级的基础上，目前，该智慧中心实现了物联网、大数据、人工智能在传统流程工业的集中化和规模化应用。

智能化带来的改变，一线工作人员感触最深。板材厂轧钢技术人员李升对此最有发言权。往年，不论是严寒的冬季，还是酷热的夏季，他都是在轧钢一线嘈杂、高温的环境下作业。今年7月开始，他和上下游工序的技术人员一同，搬进了装有空调、安静的办公室里办公，几乎不用去生产现场，坐在智慧中心的电脑前，他就能对生产现场的设备进行操作，完成板材点检、厚度测量等系列常规工作。

“除特殊情况外，一般工作人员都不会离开智慧中心的工作岗位前往生产现场，所有流程均通过系统操作。”白星说，智慧中心采用先进的网络传输和远程操控技术，通过打造智慧、安全、绿色、高效的炼钢和轧制数字可视化生产线，让上下游工序岗位合理融合，既精简了岗位又实现了不同工序之间的信息共享和高效协同。据悉，该项目一期共精简岗位人员20%。经过近两个月的试运行，智慧中心的运行已步入正轨，该板材厂正努力突破日均钢产量8000吨的目标。（来源：湘潭在线）