中国石油耐蚀合金连续管实现系列化规模化应用

最新统计显示，中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司2022年累计生产耐蚀合金连续管106盘、1108．75吨，年产量首次突破1000吨大关。产品性能达到国内领先水平，已批量应用于吉林、长庆等油田，这标志着中国石油自产耐蚀合金连续管在油田实现系列化、规模化生产应用。

“管材腐蚀问题长期困扰油气开发，因腐蚀造成的管材失效和损失严重影响油气井作业安全和效益。与普通碳钢连续管相比，耐蚀合金连续管具有强度高、韧性好、耐腐蚀、耐高温、疲劳寿命长等优势，是腐蚀井况、特殊井况作业的装备利器。”据宝鸡钢管首席技术专家毕宗岳介绍，耐蚀合金连续管的抗内、外压力能力高于普通碳钢30％以上，疲劳寿命约为普通碳钢的2倍，在硫化氢和二氧化碳共存油气井环境下腐蚀速率比普通碳钢大幅降低。

作为中石油集团唯一的连续管研发和制造企业，宝鸡钢管依托国家油气管材工程技术研究中心的技术和人才优势，近年来攻克了一系列关键核心技术，建成了国内唯一、行业领先的高腐蚀环境用耐蚀合金管材试验研发平台。“我们还突破了直径25．4毫米和88．9毫米两种‘极限’规格，可以批量满足油田需求。”宝鸡钢管连续油管公司连续油管工厂厂长苏建科说。

近段时间，市场对超级18Cr连续管用管需求量加大，且交货周期紧急。对此，宝鸡钢管公司召开专题会议，从原料采购、卷筒保障、生产提效、产品发运等方面进行周密部署，千方百计保障油田产建需求。

针对耐蚀合金机组焊接速度低、生产保供能力不足等难题，该企业大胆创新，通过在耐蚀合金机组实施“多班次运行”“人休机不停”等精益管理举措，有效释放了增产潜能，成功打破了耐蚀合金机组“日产一盘”的壁垒。同时，反复开展制管工艺试验，合理匹配焊速、功率、保护气流量等工艺参数，使机组开车速度每分钟提高0．5米，生产效率提升14．8％。