多个国外企业的国外轴承钢的冶炼生产流程

几乎为零，线材、带材比重也较低。 电弧炉流程冶炼轴承钢 ■UHPEAF-LF-VD-CC或IC为例，工艺流程为：电炉出钢——LF座包工位（底吹氩开始）——测温——供电造渣——脱氧和脱硫——调整成分——测温——VD工位——真空精炼——喂线（铝脱氧或钙处理，底吹氩结束）——连铸平台测温——连铸机浇铸。中心任务：脱氧和非金属夹杂物去除及其控制。 超高功率电弧炉初炼 ■主要任务：熔化废钢、脱碳、脱磷和升温； ■炉料中配碳量可配到1.00%-1.3%，用矿石、氧气脱碳、脱磷、自动流渣，偏心地出钢，留渣留钢。出钢时可以将碳含量控制在高碳铬轴承钢的下限，炉外精炼增碳量很小，方便操作； ■要求初炼炉钢液低氧化合低温化，防止氧化渣入钢包。 LF钢包精炼炉 ■LF精炼目的：脱氧、降硫、合金化、调整成分，控制合适的浇注温度。轴承钢的中心任务：脱氧！ ■LF加热前，用铝对钢液沉淀脱氧，然后加热、调整钢液成分、调整精炼渣成分、吹氩搅拌； ■快速造碱性渣——脱氧脱硫； ■底吹氩控制——过大，钢渣反应过分激烈和钢液对耐火材料冲刷严重，氧化物和钛化物进入钢液；过小钢液温度、成分以及钢渣反应都不均匀，不充分，脱氧产物不能充分上浮； ■合适的底吹氩制度：精炼前期以较大的氩气压力搅拌；后期以较小的氩气压力搅拌——使钛含量在精炼过程中基本稳定，同时可使硫含量和氧含量活度不断下降。一般控制在0.2-0.3MPa。 VD真空去气 ■主要目的——真空去氢、真空下碳脱氧继续脱氧、利用氩气搅拌去夹杂，一般脱氮不明显； ■进入VD前，除去炉渣，降低渣碱度，控制吹氩强度，真空前加Al终脱氧，缓吹氩。前期吹氩不大于0.2Mpa，后期在0.1Mpa以下，可使钢液和炉渣充分反应，脱氧产物充分上浮； ■真空时间过短——脱氧产物不能充分上浮；过长——耐火材料表层被钢液长期冲刷而剥落进入钢液，不利于钢中钛含量的控制； ■真空脱气后软吹氩搅拌——控制非金属夹杂含量。结束VD处理前5min，视钢液含铝量补充喂铝线，再进行弱搅拌以清洗钢液； ■连铸或铸锭（IC） 转炉炼钢 ■原料条件好，铁水的纯净度和质量稳定性均优于废钢； ■采用铁水预处理，进一步提高铁水的纯净度； ■转炉终点碳控制水平高，钢渣反应比电炉更趋于平衡； ■转炉钢气体含量低； ■连铸和炉外精炼和工艺水平与电炉相当。 ■日本和德国采用不同的生产工艺，区别——炼钢终点碳的控制； ■日本——“三脱”预处理，少渣冶炼高碳钢技术，生产低磷低氧钢； ■德国——转炉低拉碳工艺，保证转炉后期脱磷效果，依靠出钢是增碳生产轴承钢。 ■铁水预处理：镁基脱硫剂处理，入炉铁水w[S]≤0.005%，处理后将渣100%扒除； ■转炉冶炼：采用高拉碳方法，终点碳w[C]≤0.40%，同时控制w[P]≤0.010%。废钢中配入铝锰钛提温剂——补充终点高碳控制是温度不够；出钢温度1700℃，碳含量0.34%，磷含量0.007%； ■出钢过程在包内采用高Cr合金、Si-Mn合金、炭粉进行合金化和增碳，并进行挡渣操作，采用底吹氩搅拌去除钢液中的全氧； ■LF精炼采用低碱度CaO-Al2O3渣系，脱硫率达50%-70%，降低Al类夹杂；与脱氧产物有一致的组分，两者的界面张力小，易于结合成低熔点的化合物——较强的吸收Al2O3夹杂能力，消除含CaO的D类夹杂。同时底吹氩均匀成分、温度； ■吹氩弱搅拌：根据参考样的成分分析，补充高铬、高锰、炭粉进行成分调整满足内控要求，在温度高于吊包温度20-30℃时进行吹氩弱搅拌——夹杂物进一步上浮； ■连铸