连铸直轧技术要点

连铸坯直轧技术分连铸坯直接热轧和连铸坯直接轧制，前者是钢坯不经过加热炉，仅经电磁感应装置补热，然后送入轧机进行轧制；后者是钢坯既不需要加热，也不需要补热，直接送入轧机进行轧制。
实施热送热装和直接热轧生产工艺，涉及到炼钢、连铸、轧钢各工序的协调操作。概括来讲，连铸直轧技术要点主要是：
1、保证连铸坯质量稳定
连铸直轧要求将铸坯尽可能热地送到轧机，这就要求连铸坯质量要稳定，包括铸坯成分控制及表面质量控制的稳定，这是连铸直轧工艺中的最关键技术。
2、保证出坯温度并快速输送
连铸直轧技术的核心就是将高温铸坯快速输送到轧机进行轧制，尽可能地减少中间环节的热损失。主要方法有：
1）铸坯单流输送工艺
连铸坯切割后，采用单流单辊的输送方式，将铸坯快速输送至轧制区，最大限度地减少热损失，进而减少电炉补热造成的电耗损失。
2）铸坯快速输送工艺
连铸切割后温降速度约为25℃/min，而连铸坯切割后低温端最高温度超不过1000℃。这就要求切割后的连铸坯必须尽快输送到轧机侧进行轧制。因此快的辊道(或链条)速度是必须的。
3）在线保温缓冲工艺
采用连铸坯直接热轧工艺，当轧线有短时间故障停机时，可将待轧连铸坯暂存于保温缓冲装置内进行保温，待事故处理完毕后，利用电炉对保温后的铸坯进行加热，可大幅减少电量消耗，提高生产产量和生产效率。
3、其他
连铸直轧工艺涉及到从冶炼、连铸到轧制整个生产过程，没有中间缓冲环节，在生产过程中，当条件变化时，各工序间也要协调一致，以保证生产的顺利进行。同时，从冶炼、连铸到轧制各个工序的设备必须保证运行稳定，出现故障要及时排除，以保证生产的顺行和效率。
连铸直轧技术在大幅降低生产成本的同时，更能实现节能减排，对钢铁企业和社会具有积极的意义。