华菱涟钢能源总厂降低标煤耗突破历史纪录

今年1至9月份,华菱涟钢能源总厂累计发电标煤耗较去年同期降低15%，创历史最低水平。这是能源总厂通过持续开展技术攻关创新、新技术运用、工艺优化，有效提升设备运行绩效，采取多项节能优化措施，取得的良好效益。

    多管齐下——节能优化齐头并进

    华菱涟钢能源总厂发电机组比较多，效率也不同。确保高效机组多发电，该厂在煤气供应方面充分考虑各用能设备的优先级，按照效率从高到低的原则，统筹分配发电的煤气，达到系统优化，供需平衡的目的。并在不断提高发电煤气资源预测的准确性方面下功夫，着重解决制约煤耗指标提升的“瓶颈”问题。

    与此同时，该厂在通过技术革新降耗方面做足文章。F3-150锅炉及42MW汽轮机的保温因年久失效，管道外壁局部温度高达171℃，热量损失较多。7月份，这些设备所在发电三车间通过技术攻关，实施蒸汽管网保温优化项目改造，项目投用后，不仅成为了全公司蒸汽管网保温设施的“标杆”，而且使150T锅炉热损至少降低1%，煤耗由400gec/kWh降低到了396gec/kWh，一年可多发电368万kWh，成效非常显著。

    点滴做起——芝麻西瓜一起捡

    降低能耗，华菱涟钢能源总厂从一点一滴做起，既捡西瓜，又捡芝麻，积少成多，成效渐显。

    发电二车间积极开展燃机零跳机攻关，车间对所有设备都实施了专人设备承包制，修改推广精细化操作规程，加大奖励考核力度，调动职工的积极性，燃机方面的问题都得到了及时发现。今年以来，未出现因点检不到位造成燃机跳机的情况，而且以往在高炉休、复风时极易出现的跳机问题也得到了有效控制，设备运转率达到98%以上。

    加强参数控制，从细微处实现降耗。”发电一车间加强锅炉补水参数管理，要求运行人员多观察、勤操作，协调控制好机组的补水量，通过将除氧器补水温度从120℃提高到140℃以上，降低标煤率约10gec/kWh。

    为实现“让每一个员工都成为节能高手”这一目标,发电三车间在培训环节从严、从细抓起。针对发电运行人员岗位人手紧张、技能水平参差不齐等问题，组织“全能值班员”培训，通过精准培训，使班组运行人员实现“一专多能”，补齐了技能水平方面的短板，缩短了燃机开机时间和汽轮机并网时间，实现有效降耗。

    主动出击——协调配合齐攻关

    今年以来，华菱涟钢能源总厂由被动变主动，利用专业优势积极主动协助主体生产单位进行节能降耗的分析和改进工作。针对各主体生产单位能源使用流程进行梳理，提出了优化建议，协助攻关，成效显著。该厂协助2250热轧板厂进行加热炉燃耗攻关，使煤气用量从最大到120000Nm3/h降至现在不超过80000Nm3/h，节省出来的煤气供发电机组使用。同时，主动配合解决炉料公司气烧窑煤气波动大和消耗过大的问题，不仅节约加压二站的煤压机电耗10万元/月，更使气烧窑燃耗水平从4.7GJ/t降至4.1GJ/t左右。

    在发电煤气没有增加的情况下，华菱涟钢7月、8月份均实现了平均每天发电超过900万度电。