推进节能减排 打造生态森林旅游式工厂

——方大特钢绿色发展之路

近年来，方大特钢以科学发展观为指导，转变发展方式，走内涵式发展之路，在行业普遍低迷中连续七年逆市上扬，综合竞争实力迅速跻身前列，实现跨越式发展。2017年上缴税费14.54亿元，吨材利润在全国钢铁对标企业中排名第一。公司先后获得“全国钢铁工业先进集体”“最具成长性上市公司”“最具社会责任感企业”“亚洲名优品牌奖”“中国绿色能源十大先锋企业”“江西省优强企业”等数十项国家级、省级荣誉。

主要环保指标达清洁生产标准一级基准值；发电量自给率达到45%以上……近年来，公司转变发展方式，把淘汰落后产能、推进环保建设贯穿企业发展全过程，大力发展循环经济，推行清洁生产，走出了一条可持续绿色钢厂发展之路。从2010年至今，公司累计投入资金20多亿元，用于技术改造、淘汰落后产能，企业的环保指标持续改善。公司实现全部工艺污染防治设施的完善配套，工业废水、废气的处理率达到100%。2013年,公司成为工信部首批颁布的45家符合《钢铁行业规范条件》的企业，也是江西省第一家入选的钢铁企业。

  淘汰落后产能与推进环保建设并举

几年前，公司存在一大批能耗高、指标低的落后生产装备，且环保设施、工艺不配套，严重掣肘企业发展。

2009年开始，公司适时调整企业发展思路，转变发展方式，提出“四个转向”，调整产品结构，实施普转优、优转特，提高产品附加值。在新发展思路指导下，公司开始了以节能减排为目标、符合国家产业政策的二期技改工程建设，总投资达20多亿元。

淘汰两座40吨高耗能电炉、两条60年代轧钢生产线等能源消耗高、技术经济指标差、环境污染大的老旧设施和生产线，产品结构、生产效率大幅提升；在不新增产能的前提下，先后完成焦化干熄焦工程等重大技改项目，成为公司实现产品升级换代的重要支撑力量；245平方米烧结机改造工程的竣工，进一步优化高炉炉料结构，降低能耗和减少污染物排放，公司投入资金2000余万元建成高炉矿槽除尘系统、球团竖炉电除尘器、转炉二次除尘技术改造，使收尘效果进一步提高，烟粉尘排放浓度达到环保新标准规定；继投资7500万元建成烧结烟气脱硫后，又相继投入1.1亿元推进球团竖炉烟气脱硫、焦炉煤气精脱硫等环保技术改造项目。

几年来，公司的焦化干熄焦、转炉水处理系统技术改造等50多个环保技改项目顺利完工，有效降低污水、烟粉尘、二氧化硫排放和能源消耗。2004年，公司作为江西省第一批清洁生产审核试点单位开展了清洁生产审核工作，并首批通过专家评估。公司在“十二五”期间先后开展三轮清洁生产审核，是国家环保部公布的第一批实施清洁生产审核并通过评估的重点企业。2015、2016年，公司投入1.2亿元，完成炼钢除尘系统升级改造等28个清洁生产项目，均取得了治污减排的效果。其中烧结系统所有的除尘灰采用气力输灰工艺代替原汽车转运方式，采购了三台大型吸排车对高炉和转炉的除尘灰进行全封闭放灰作业，彻底消除了除尘灰卸灰和转运造成的现场扬尘问题。

2014年，遍布焦炉、烧结、高炉、转炉等关键生产工序的污染源在线监控系统网络构建完成，与环保部门联网，接受环保部门实时监督。按照可持续发展要求，每年制订环境改善计划和安排专项资金开展治污减排。近几年累计投入3.65亿元，完成了原料转运站粉尘治理、烧结和球团烟气脱硫等50多项污染治理项目，有效控制了工业废水、废气以及噪音污染。

焦化污水处理系统采用了技术创新的HSB双回流生物强化工艺进行技术改造，被评为国家重点环境保护实用技术示范工程，该技术改造成果还被中国金属学会、中国钢铁工业协会评为中国冶金科技进步三等奖。2011年，公司新建废水综合处理站，将总排口原排放的废水全部回收处理达到工业回用水水质后循环利用，节水和减排效果十分显著，年减排COD近100吨。

污染防治与循环经济齐抓

一方面致力于大气污染防治，推进除尘设施升级改造，全面实施烟气脱硫设施建设。对烧结机、球团、高炉、转炉除尘实施技术改造。2013年建成两台烧结机烟气脱硫装置及配套系统，SO2浓度降至200mg/m3以下。2014年建成球团脱硫设施，SO2浓度由以前的平均3000mg/m3降至200mg/m3。2015年，新增烧烟气备用脱硫系统，取消全烟气脱硫。2017年，公司吨钢排水0.85m3，吨钢排放烟粉尘0.54kg，吨钢排放二氧化硫0.44kg，工业水重复利用率98.5%，主要环保指标均达标均达到钢铁行业清洁生产标准一级基准值。

另一方面，变“废”为宝，物尽其用，变排放为利用，实现污染防治与发展循环经济齐抓，公司进行了有益的探索和实践。

2012年8月，南昌市全面实现天然气置换人工煤气，标志着公司向百万市民供焦炉煤气的历史使命结束。富余的焦炉煤气如果放散，将对空气产生巨大污染，也会流失效益。公司紧急新建热电联产机组，将原供市民使用的煤气动能转换用于发电项目。

公司通过配套实施高炉煤气热电联产项目，利用富余煤气生产蒸汽进行发电，提高煤气回收利用水平。对所有高炉配备TRT发电装置，利用高炉煤气的余压进行发电；实施焦化干熄焦项目，回收焦炭显热发电，既利用了余能，又减少湿法熄焦产生的含粉尘蒸汽污染；通过配套实施烧结余热发电项目，利用烧结矿显热进行发电，提高余热利用水平。通过实施这些循环经济项目建设，实现了富余煤气、余热、余能的循环利用。2017年公司共回收煤气、蒸汽各种余热余能资源共计100万吨标煤，利用余热、余能发电量6.1亿千瓦时，供电自给率近50%。

通过配套实施高炉煤气热电联产项目，利用富余煤气生产蒸汽进行发电，提高煤气回收利用水平；生产过程中产生的除尘灰、氧化铁皮等含铁尘泥回收到烧结利用，减少粉尘排放；新建废水综合处理系统和炼铁原料场废水处理系统，实现节水减排、循环利用；钢渣处理生产线，每天将转炉钢渣分离后，含铁资源重新回收，返回烧结配料，尾渣外销用于建材原料，钢渣利用率为100%，实现了废渣的“吃干榨净”。        

公司还引入“合同能源管理”这一市场化的节能新机制，与专业节能公司进行合作，先后完成动力循环水泵、高炉热风炉节能改造及炼铁球团助燃、冷却风机变频节电改造等项目。

这些循环经济项目的建设，防止二次污染的同时，有效实现了富余煤气、余热、余能的循环利用各类资源的综合利用，产生了可观的经济效益和环保效益。2017年，公司通过实施循环经济节能项目，吨钢水耗2.22吨，同比下降0.11吨；吨钢综合能耗514.92kgce，同比下降12.97kgce。

环保意识与制度管理共立

近年来，从被动满足外部监管要求向主动践行绿色发展方针，公司环保管理实现了飞跃。

公司始终视环保工作为企业必须主动承担的社会责任。为在企业内部全面推进环保责任意识，公司借新《环境保护法》实施之机，举办多场新环保法专题讲座，邀请专家为各级管理人员答疑解惑，采取全员参与环保知识答题竞赛、写学习体会等活动，让“环保是红线，是法律，不能触碰”等观点深入人心。

“不解决环保问题，企业将受到关门和停产的严厉处罚”“重点加强环保设备点检维护，提升设备可开动率”“加大各生产工序的环保小改小革力度，查找环保漏洞”……一篇篇体会文章表达了公司干部员工重视环保的决心，环保意识在干部员工的头脑中牢固树立。

“环保是企业的生命线，形成企业内部的全面环保意识是第一步，但最关键的还是要有健全的制度、规范的管理，这样才能保证环保工作的全面落实。”公司负责人介绍，公司执行“遵守环保法规，贯彻污染预防，推行清洁生产，持续改善环境”的企业环境管理方针，贯彻实施ISO14001环境管理标准，企业内部先后出台《环保目标责任制考核办法》《环保设施总应急预案》《环保设施工艺纪律检查管理规定》等多项规章制度。按照QEO（质量、环境、职业健康安全一体化）管理体系要求，使环保管理更加科学规范。

为全面铺开环保管理工作，公司设立了健全的环保管理网络：公司内部设立环境保护委员会，二级生产单位设立专职环保员，同时设立专业部门负责日常环境监管，环境监测站对污染源和排放口进行日常监视监测。在此基础上，公司定期召开节能环保委员会会议，研究部署节能减排工作，重点讨论解决各单位亟需解决的各类环保问题。与此同时，公司还实施了严格的环境保护目标责任制考核制度，将节能减排指标分解到责任单位或个人，按分解指标严格考核，把环保管理工作责任落到实处。

与此同时，目前公司正在推进“生态森林旅游式”工厂建设，维护企业生存“生命线”。研究制定了《方大特钢环保提升2017-2020年行动计划及中长期规划》，结合特钢实际计划投资约10亿元，引进环保新工艺、新技术，实施30余项环保提升项目，项目涵盖污水处理、固废利用、隔声降噪、废气治理、生态景观建设等各方面。

公司董事长谢飞鸣提出：“要认真借鉴国内外的先进经验，打造全国最美钢厂，全力推进生态森林旅游式工厂建设。以超前的眼光、更高的标准，倒排工期，高效实施，快马加鞭，高质量地完成好转炉三次除尘系统改造、炼铁原料场封闭改造等一系列重点环保技改项目，打赢这场环保整改和环境整治的攻坚战。”

公司成立了生态森林旅游式工厂建设领导小组及推进办，全面负责推进厂区绿色升级，6个食堂、6个浴室、93个厕所提升改造，5#门岗至昌东大道改造、焦化厂湿地景观项目、炼铁厂参观路线升级改造等生态森林旅游式工厂项目监督、管理、协调工作。重点做好协调、检查、督促及考核工作，确立项目经理负责制、单位主要领导为第一责任人，每周召开推进例会，及时掌握工作进展情况，确保各项工作顺利有序推进。