近年来，随着钢材市场竞争的日趋激烈，采用投资少，见效快，能耗低，效率高的电弧炉一精炼炉一连铸三位一体的工艺流程炼钢工序得到迅猛发展。在这一工艺流程生产线中，电弧炉、钢包精炼炉为很协调的完成各自的任务，采用先进的自动化控制系统非常必要。
1系统设计总体原则
通常采用基础自动化级，过程自动化级，管理级三级。并作为全厂和公司计算机系统的一部分，与经营管理连接。
1.1系统集成
整个计算机系统应成为一个完整的体系，因此，基础级、过程级和管理级三级之间在设计时要协同考虑，统一设计。在设计中，对各级数据通信网络及各种接口要予以重视，在功能分配上要作到层次结构清楚，各级分工明确、合理。
1.2系统的可靠性
基础自动化级保证独立工作，采用工控机和PLC为备用的一用一热备方式，过程级的故障不影响基础级正常工作，在软件设计中，要考虑计算机功能的互为备用，自动检测/手动备用功能。
1.3用户界面
采用汉化的形象的显示画面，过程级各功能的运行结果和实现方式易于被用户理解，尽量减少操作人员干扰。
1.4系统数据管理
服务器中安装有功能强大SOLSERVER数据库系统，它将过程级的上传数据存到不同的数据库中，便于查询和检索，具有记录准确，实时性高，操作简单的特点。
2系统原理
(1)基础自动化设备通过I/o模块采集电弧炉和钢包精炼炉两个现场的开关量、模拟量信号，经过运算处理对现场设备进行直接控制，同时通过工业现场总线网络将采样得到的设备动作信号、故障信号等现场状况实时传递给过程计算机。
(2)过程计算机将工业现场的各种状况，在显示器上用现场流程模拟图、设备位置模拟图、开关量表、模拟数据表、实时棒图等形式真实反映出来，指导操作人员对生产状况进行调整、修正控制参数、实时监测设备工况报警；在工艺流程、设备运行出现故障时，及时提醒维护人员，保证连续正常生产。过程计算机将重要的生产、工艺、设备数据同时上传给管理级服务器，作为运行记录归档。
(3)管理服务器从过程级获得现场数据，经过整理后，创建生产管理数据库系统，生产动态报表，随时反映现场重要生产、工艺、设备状况，进行生产过程的全程记录，定时打印生产报表。同时可以用分类查询、时间查询、动态数据历史趋势回放的方式查询数据，对以往生产报表进行回顾。配合统计规律，使企业降低生产成本、改进冶炼工艺、提高管理水平。
3系统结构及功能
3.1基础自动化设备基础自动化设备主要分为电极调节和逻辑控制两大部分。逻辑控制广泛选用可编程控制器PLC，电极调节选用工业控制计算机(IPC)，完成用专家系统+神经网络预估实现电极升降控制，为保证设备的可靠性和生产的连续性，同时设计一个PLC调节器热备。基础自动化可以脱离过程机单独进行控制，具有极强的灵活性。
3.3服务器管理级设备
3.3.1管理层应用软件设计
管理级计算机设置在生产管理部门，可以实时查看电炉、精炼的冶炼情况，重要冶炼参数，每炉冶炼结束后自动进行报表打印，并可以随时回顾以往一个月内的任意一炉的资料。帮助生产管理部门安排“电弧炉一钢包精炼炉一连铸”生产线上物流畅通，利用统计规律改进冶炼工艺，实现规范化、标准化生产。
3.3.2基本功能
①为电弧炉、钢包精炼炉建立冶炼数据库；
②服务器与过程计算机通迅与数据传输；
③动态生成电弧炉、钢包精炼炉的冶炼报表；
④查询电弧炉、钢包精炼炉重要冶炼参数；
⑤每炉冶炼结束自动打印一炉报表；随时回顾一段时期内电弧炉、钢包精炼炉任意一炉的冶炼资料；
4结束语
总之，合理的采用适合厂情的自动化智能控制系统来控制电弧炉、钢包精炼炉，不但能降低电耗及电极消耗，而且大大缩短冶炼时间，减少热停时，对电网的冲击也减少，因此直接经济效益是可观的。
(来源：炼钢)
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