华菱涟钢：智能制造为高质量发展按下“快进键”

进华菱涟钢热处理板厂二期项目的厂房内，只见一块块钢板徐徐有序地进入加热炉，经过回火、淬火等工艺后，滑下冷床，再打包入库，整个生产流程自动完成。在这个设计产能达到50万吨的偌大厂区内，只有寥寥几名工人在组织产品的吊装转运。

“无人工厂”背后，是华菱涟钢加强科技创新，强化智能制造，按下高质量发展“快进键”的坚定步伐。

近日，到华菱涟钢调研的湖南省领导在参观完该厂热处理车间后表示：“这就是向数字化、智能化转型的典范，整个车间看不到人。华菱涟钢热处理做得不错。”

高端板材制造智能化

华菱涟钢热处理板厂二期项目于去年12月建成投产，是当前亚洲单体规模最大的热处理板厂，不仅工艺技术处于行业一流水平，其自动化、信息化、智能化的深度集成也备受瞩目。

着力打造数字化、智能化样板车间，华菱涟钢以实现工厂可视化、透明化、精细化管理为目标，从研发设计、生产设备、制造流程和管理软件4个方面，搭建高端板材制造智能化、数字化平台。

在热处理板厂二期项目的监控中心，工人们可以通过监控屏幕随时了解各个工序的生产情况，而板料、班组、设备、能耗等资源数据的实时可视化效果展示，不仅便于车间安全生产、标准化作业和管理，更有利于生产管理者及时掌握生产信息，快速响应，降低生产运营管理成本。

该厂技术人员介绍，相比原来，现在的生产线依靠自动化系统集成，通过建立产品批号，实现一键式快速转产，提高了生产效率。而每一工件的热处理参数可追溯，有助于相关人员对存在缺陷的批次产品进行分析，以便快速改善和提高产品质量。

新一代信息自动化技术和先进制造技术，为华菱涟钢热处理生产线的产品产量、质量大幅提升提供了有力支撑。今年第一季度，该厂产量同比增长120%，并刷新多项生产纪录。

数据集成改变传统炼钢模式

智能炼钢给华菱涟钢传统的炼钢生产模式带来了彻底的改变。

在华菱涟钢210转炉厂，从炼钢的第一个流程加入铁水开始，到中途的合金添加、熔剂加入，炼钢各环节全部由计算机控制。

以智能制造为目标，2011年，华菱涟钢就在210转炉厂自主研发了自动炼钢模型。2016年下半年开始，在自动炼钢的基础上，华菱涟钢汇集技术力量，在210转炉厂集中研究开发一键炼钢技术。到2019年，华菱涟钢成功开发与应用转炉全程无干预智能炼钢系列核心技术，做到了冶炼、出钢、溅渣等全流程无干预，实现了由“一键式”炼钢升级到把炼钢模型、合金模型等集成到自主开发平台上进行大数据跟踪、分析的智能炼钢。

模仿飞行舱设计的炼钢控制室整洁、明亮，4个方位的操作台上有6个电视监控设备，炼钢工人现场监控炼钢全过程。通过完善控制模型，智能炼钢不仅减少了人工干预，而且能够适时调整运行数据，以便实现最佳冶炼目标，即使原料条件变化，也可实现全程无干预智能化冶炼。在智能炼钢的促进下，2019年，该厂转炉铁水单耗达到历史最低，多项技术经济指标行业领先。

大量替代人工操作的智能制造让岗位人员配置也更加精简。“劳动生产率大幅提升。”该厂负责人表示。

机器换人安全高效

在推进智能工厂建设与应用的同时,华菱涟钢大力开发并应用工业机器人等智能装备,以降低生产一线工人的劳动强度，消除生产过程中的操作风险，提高生产效率。

2019年2月份，由华菱涟钢自主研发的捞渣机器人在该公司冷轧板厂镀锌线上岗。在捞渣机器人项目实施前，冷轧板厂镀锌机组现场的捞渣作业主要由人工完成。为了提高机组自动化水平和带钢表面质量的稳定性，从2018年下半年开始，华菱涟钢根据作业现场的实际情况，自主研发了捞渣机器人。目前，该款机器人可以完成自动捞渣、过滤并倒渣到指定的渣斗内等指令，同时，它还具有自动洗勺等功能，完全胜任了一个捞渣作业人员的工作。为了避免机器人作业过程中出现伤人的风险，技术人员还在锌锅区域增加了栏杆防护设备、开关栏杆与机器人启动停止作业的安全连锁装置，确保捞渣机器人能安全、高效地为生产服务。

目前，喷码、取样等替代高强度、恶劣作业环境下人工操作的智能机器人已在华菱涟钢大量采用。

智慧涟钢未来可期

目前，华菱涟钢已着手进行新一轮信息化建设。预计投资1.8亿元的信息系统升级改造项目将借鉴钢铁行业最佳实践，建立协同高效的业务流程，实现产供销一体化、财务业务一体化、设备资产全生命周期管理等企业信息系统的有效融合；利用云计算及大数据等新技术，建设快捷高效的决策分析平台，实现决策支持的数字化、可视化。

与此同时，总建筑面积为3600余平方米的华菱涟钢云数据中心也在紧张建设中。作为华菱涟钢信息集中控制和指挥中心，云数据中心采用最高级别的信息安全防护措施和行业先进的智能化技术，将为华菱涟钢的数字化、信息化、智能化、智慧化等业务提供安全可靠的IDC（互联网数据中心）基础资源及云平台服务，更加有效地提高资源利用率和管理业务效率。